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注塑成品有裂纹的解决办法

发表时间: 2021-07-26 09:33:11

作者: 天津颐和中威***机器有限公司

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  • 模具上的裂纹复印到塑件表面上。在注射成型过程中,由于模具收到注射压力反复的作用,型腔中具有锐角的棱边部位会产生疲劳裂纹,尤其在冷孔附近特别容易产生裂纹。

  • 成型原料与金属嵌件的热膨胀系数存在差异,对于金属嵌件应进行预热,特别是当塑件表面的裂纹发生在刚开机时,大部分是由于嵌件温度太低造成的。
    另外,在嵌件材质的选用方面,应尽量采用线膨胀系数接近树脂特性的材料。在选用成型原料时,也应尽可能采用高分子量的树脂,如果必.须使用低分子量的成型原料时,嵌件周围的塑料厚度应设计的厚一些。

  • 外力导致残余应力集中。一般情况下,这类故障总是发生在顶杆的周围。出现这类故障后,应认真检查校调顶出装置,顶杆应设置在脱模阻力zui大部位,如凸台,加强筋等处。如果设置的顶杆数由于推顶面积收到条件限制不能扩大时,可采用小面积多顶杆的方法。如果模具型腔脱模斜度不够,塑件表面也会出现擦伤形成褶皱花纹。

  • 塑件结构设计不良。 塑件形体结构中的尖角及缺口zui容易产生应力集中,导致塑件表面产生裂纹及破裂。因此,塑件形体结构中的外角及内角都应尽可能采用***半径做成圆弧。实验表明,***过度圆弧半径为圆弧半径与转角处壁厚的比值为1:1.7

  • 成型原料与金属嵌件的热膨胀系数存在差异。对于金属嵌件应进行预热,特别是当塑件表面的雷文发生在刚开机时,大部分是由于嵌件温度太低造成的。
    另外,在嵌件材质的选用方面,应尽量采用线膨胀系数接近树脂特性的材料。在选用成型原料时,也尽可能采用高分子量的树脂,如果必.须使用低分子量的成型原料时,嵌件周围的塑料厚度应设计的厚一些。

  • 残余应力太高。在模具设计和制作方面,可以采用压力损失zui小,而且可以承受较高注射压力的直接浇口,可将正向浇口改为多个针型点浇口或侧浇口,并减小浇口直径。可采用成型后可将破裂部分出去的凸片式浇口。
    在工艺操作方面,通过降低注射压力来减少残余应力是一种zui简便的方法,因为注射压力与残余应力呈正比例关系。应适当提高料筒及模具温度,减少熔料与模具的温度,控制模内型胚的冷却时间和速度,使取向份子链有较长的恢复时间。


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