1. 查看料筒内的塑料原料是否正确无误，及是否依规定烘烤（试模与生产若用不用的原料很可能得出不同的结果）。
2. 料管的清理务求彻底，以防劣质胶料或杂料射入模内，因为劣质胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工原料。
3. 调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边，尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应该思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
4. 要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即使中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
5. 螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能，且当模具被加热时螺杆前进时间亦需适当延长以便压实成品。
6. 合理减低总加工周期。
7. 把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其运转的稳定性及导出合理的控制公差（对多穴模具有价值）
8. 将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时在量）
9. 把每模样品量的尺寸做个比较
应注意：
a.制品尺寸是否稳定；
b.是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制；
c.尺寸的变动是否在公差范围之内。
10. 如果成品尺寸变化不大而加工的条件亦正常，则需要观察每一模穴的成品其质量是否都可被接受，其尺寸是否都能在容许公差范围内。把量出连续大小或小于平均值得模穴号记下，以便检查模具的尺寸是否正确。
